根据权威统计，中国汽车保有量已突破1.37亿辆，汽车作为日常消费品正走入越来越多的家庭。伴随着中国汽车市场竞争日趋白热化，消费需求也愈发成熟且多样化，自主品牌面临着巨大的生存压力。作为自主汽车品牌的代表，奇瑞公司毅然选择了艰难的转型之路，更注重产品性能，更追求品质品牌效率效益。在公司转型过程中，奇瑞公司计量部门遵循公司自主创新的管理理念，把计量工作贯穿到奇瑞产品设计、开发、制造、售后等各个过程，在保障和提升产品品质方面发挥了“工业眼睛”的重要作用。

一、多元化体系兼容，为产品全生命周期提供计量保障

奇瑞公司于2004年按ISO10012:2003《测量管理体系测量设备和测量过程的要求》建立了计量体系，并在汽车行业率先通过国家质检总局现场评审，获得完善计量检测体系认证证书。计量工作重要性得到公司高度重视，如何实现计量体系与公司品质体系兼容成为奇瑞公司计量部门必须思考的问题。计量部门深入研究ISO10012标准的精髓，掌握标准的深刻内涵；同时，学习理解公司TS16949质量体系标准及过程要求的核心思路，通过跨部门沟通协作，推动计量体系与产品质量体系的相互衔接与相互兼容。如今，计量体系已经基本实现与公司TS16949质量管理体系融会贯通，做到了将计量确认和测量过程贯穿到产品设计、过程开发、试生产及批量生产制造全过程。我们将计量要求导出延伸到公司产品开发制造体系的最前端，做到在规划阶段根据技术人员导出的计量要求合理配备检测手段；在产品开发及试生产阶段介入新品质量控制，运用测量过程控制技术，为新产品在试生产阶段质量控制提供了科学精准的有力依据；在批量生产阶段，计量部门重点关注与工艺变更的同步更新和管理，将计量体系融入制造过程工艺管理体系中，在做好传统测量设备的基础计量管理外，更关注测量过程的控制，以保证测量结果的一致性和可靠性。
同时，计量体系也做到了和ISO/IEC17025实验室管理体系的有效兼容，将ISO17025体系对校准实验室的要求运用到ISO10012体系量值溯源活动中，让奇瑞公司量值溯源工作直接与国际标准接轨，溯源过程更规范、可靠。校准实验室通过中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认可后，校准证书可以获得国际互认，提升了ISO10012体系量值溯源工作的权威性和公正性。

二、建设核心非标校准能力，支撑产品正向开发及生产制造质量水平

为了实现品牌、技术、国际化的战略目标，奇瑞公司设计了产品的正向开发流程，建立了国内最先进的涵盖八大系统的试验中心，包括汽车零部件、动力总成、节能环保、噪声、振动与声振粗糙度（NVH）、碰撞安全、材料试验室等，一套套国际一流的非标测试设备的量值溯源成为摆在计量部门面前的难题。
汽车行驶的耐久性和可靠性一直是产品设计开发关注的重点，奇瑞公司在产品开发验证过程中采用与国际同步的先进测试手段，利用车轮六维力传感器进行路谱采集，采用24通道、四立柱等大型多维台架装置进行台架试验，再将二者的数据有机结合进行分析处理。先进的测试技术同样需要先进的计量技术进行支撑，计量工程技术人员在对测试过程进行认真的研究分析后，采用了综合测试方法，设计了系统校准方案，对车轮六维力传感器、24通道力传感器、24通道数据采集等进行了全面的系统校准，这种系统校准的计量理念得到了国际同行的认可和赞扬。
所有的用户都对汽车的安全性能格外关注，从媒体和产品广告大家可能了解奇瑞产品达到了中国汽车研究技术中心碰撞测试（CNCAP） 的四星或五星标准，但在这些标准的背后，工程师所从事的大量测试和计量工作可能就不为众人所知了。一次产品的正面碰撞试验，需要用到各类假人，布置上百个传感器，信号通过上百个数据信号通道进行采集和分析。短短一秒钟的碰撞，技术人员为此进行测试和校准的准备可能长达数日。只有当这些设备都计量合格，我们才能保证假人能够真实模拟人的各种姿态，才能保证碰撞过程中假人身体传递的各项数据准确无误，从而为汽车的安全设计提供可靠的输入。另外，安全气囊现在已经成为汽车产品的标准配置，高级的乘用车会为用户配备四安全气囊或更多的安全气囊。在发生碰撞时计算机会根据读取的信号来判定是否应打开气囊保护乘客，这个重任是由一个小小的安全气囊内的展开压力传感器承担的。一旦传感器给出的数据出现较大的失准，在高速碰撞时如果安全气囊没有打开或者在没有达到既定力安全气囊自行点爆，会给用户带来巨大伤害。气囊内的展开压力传感器所在的位置和特殊的结构决定了其计量的难度，工程师们根据其设计原理设计了可靠的校准方案，从而最大限度保障了气囊系统的可靠性。
如何保障开发出的一辆好车按照设计的性能指标投放到市场，生产过程质量控制成为关键所在。奇瑞公司在发动机和整车的生产线上配备了具备国际先进水平的各类生产测试设备，可靠的量值溯源手段为生产装配及检验活动提供了可信的决策依据。
在汽车制造过程中，扭矩测试和控制是最频繁的过程，一辆成品车使用的各类螺栓紧固件达到5000个以上，现代化的生产过程大多采用拧紧机进行自动装配，拧紧机的量值溯源尤为重要。越来越多的拧紧机采用扭矩和角度双重控制来保障扭矩装配的有效性，而角度的在线计量在国内一直无法有效解决。计量技术人员通过研究分析，最终确定以角度编码器为计量标准，解决了拧紧机的角度溯源问题，从而有效保证了装配质量。
根据统计，汽车发动机故障有50%左右和冷却系统相关，防冻液在冷却系统中起到重要的作用，尤其在国内北方的冬季，温度动辄达到-20℃以下，防冻液的冰点在这时是一项非常关键的指标。在生产现场防冻液的冰点都是用便携式冰点测试仪测试的，如何保障冰点测试仪的准确性？在计量过程中我们遇到了一个非常麻烦的问题，各级计量院所乃至国家标物中心都没有合适的冰点标准物质。我们查阅了大量的资料，包括冰点测试仪的原理、防冻液的成分、现场的工艺参数要求，作出了一个大胆的校准方案，最后有效解决了冰点测试仪的溯源难题，并编制了冰点测试仪的企业计量标准。

三、延伸测量过程控制，依靠数据保障产品一致性和可靠性

正如计量定义里提到的，保证量值准确可靠是计量工作的一个重要目标。在公司产品质量要求越来越严格的形势下，奇瑞公司计量部门强烈意识到:实验室开展的量值溯源活动并不能完全保证实现计量最终目标，我们还必须与用户需求结合，与最终测量过程紧密结合，这样才能真正发挥计量的保驾护航作用。
在测量过程控制技术运用中，奇瑞公司计量部门尝试采用国际上惯用的质量控制方式，以适应不同性质测量系统的需要。除了传统的统计过程控制（SPC）统计技术之外，还采用了TS16949质量管理体系推行的测量系统分析（MSA）方法，ISO/IEC17025实验室管理体系中期间核查方法及实验室间比对、测量审核等控制活动，从研发到制造，基于测量过程控制保障产品质量的理念已经深入日常工作中。
发动机制造过程代表了奇瑞公司机械加工能力水平，统计技术的应用成为保证测量结果稳定可靠的有利手段。凸轮轴信号轮压装角度是凸轮轴加工过程中控制的一个重要参数，角度出现问题可能导致发动机故障灯亮、点火角不正常、加速无力甚至发动机转速上不去的故障，引起顾客抱怨。计量技术人员将此过程列为关键测量过程并采用SPC统计技术控制，挑选一个性能稳定的核查标准件，绘制分析及控制用X-bar-R图。他们将核查标准件在现场标识并目视，定期按作业指导书的要求测量并将结果绘制在控制图上，出现异常问题及时反馈工艺及质保等部门。坚持开展测量过程控制多年，从未发生因压装角度不正确带来的售后问题。
四轮参数是整车制造过程中的一个关键参数，四轮定位的准确与否，会对轮胎磨损、驾驶安全、转向归正和燃油消耗造成影响。如何保证研发及生产过程中四轮参数测量结果的一致性，被计量部门作为重点课题立项研究。奇瑞公司计量工程师经过近一年的努力，吃透了各种四轮定位仪的测量原理，通过分析不同四轮定位测量结果，开展测量不确定度分析，识别出导致差异的根源所在，确定改进计划。首先我们策划满足研发四轮定位仪计量性能要求的计量校准方案，并根据其特点设计校准装置，成功实现了四轮定位仪倾角、束角的线性计量。其次，借助测量不确定度的分析结果，改进了测量过程。最终通过对样车多次重复测量，我们做到了二者之间的一致性严格控制在工艺允许范围以内，有效保证了四轮定位测试过程的质量。
奇瑞公司已经从单件测量设备的计量检定/校准向整套测试系统的溯源方向发展，从单纯的量值溯源向测量过程控制发展，在引入了MSA、SPC等先进的控制手段后，已经初步实现了对关键测量过程的控制和数据分析。汽车工业的测试水平提升迅猛，已经实现了和国际水平的接轨，我们在开展计量工作时，既要保持严谨认真的态度，做好量值溯源的工作，又要敢于创新和突破，不断研究新方法、开发新设备。只有这样才能持续为奇瑞公司产品开发设计和质量提升提供有力支撑，逐步完成现代工业赋予企业计量工作的战略使命。