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一、引言
产品的质量是企业的生命，质量的品质只有通过精准的计量才能被真实地体现出来，正确的计量检测是提高产品质量的重要保证。作为主要研究我国铁路机车车辆材料及制造工艺的专业研究机构，我公司生产的产品主要用于铁路机车车辆，为确保产品质量安全可靠，我们充分发挥计量职能管理作用，强化生产检测过程监督，针对铁路关键产品齿轮生产中的关键工位，对其所配置的测量设备进行了其是否满足测量要求的能力确认，将由于检测能力不足而导致不合格品产生的风险减至最小。
二、测量能力验证过程
1．关键工位工序识别
根据齿轮生产工艺设计，按加工精度要求，识别出关键工位工序。如内外圆磨、磨齿、齿轮箱组装等。
2．测量过程控制
对关键工位工序识别出需要高度控制的测量过程，如主动齿轮、从动齿轮，驱动装置齿轮、箱体，齿轮箱箱体，齿轮轴，联轴节等产品的测量过程，编写“测量过程控制目录”。
3．选用测量设备
对每一个需要控制的测量过程进行被测参数的分析，导出测量过程的计量要求及对测量设备的计量要求，然后确定所选用的测量设备。测量设备的配备要从测量特性、技术特性、经济特性等因素综合考虑，具有较高的准确度、分辨力和灵敏度，对测量过程的变动性有快速反应能力。测量设备的计量特性应满足通过对产品检测要求的分析导出的计量要求，保证其最大允许误差不超过产品验收极限的1/3。
4．测量能力验证
测量设备的选择必须考虑准确度的要求，将测量设备计量要求与所选用的测量设备的计量特性进行比较，对初步选择的测量设备进行测量能力的评定验证，其中包括 值的计算。
在测量能力验证过程中特别要注意的是：要识别出关键工位，必须了解产品的技术要求及生产加工工艺，在此基础上才能将产品要求转化为计量要求，同时还要熟悉测量设备的检定规程、校准规范，由此导出测量设备的计量特性，整个验证过程既要了解产品设计、加工过程，又要具备计量检测知识，再通过计量要求与计量特性的验证才能找出不合理的测量过程并加以改进。
三、测量能力验证后的分析
经过上述测量能力验证后，对其验证结果要进行分析，若所选择的测量设备不能满足要求，应按照具体情况采取相应的措施加以解决。
以下通过举例说明四种不能满足测量能力的测量过程分别所采取的四种解决方法。对于直接测量的，在校准该测量设备时可将其示值误差控制在允许范围内或测量时带入修正量，对于间接测量的可采取替换其中一部分测量设备或全部替换的方法，具体如表1。
表1 提高测量能力的措施
举例
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示例1
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示例2
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示例3
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示例4
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测量过程总称
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HXD1B
联轴节
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无锡地铁1号线从动齿轮
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新西兰CKD9B
从动齿轮
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被测参数
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名称
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内孔直径
|
内孔直径
|
内孔直径
|
内孔直径
|
技术要求
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660
|
30.5
|
215
|
203
|
|
常规测量方法
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直接测量法
内径千分尺
|
间接测量法
内径百分表外径千分尺
|
|||
测量设备计量特性
|
名称
|
内径千分尺
|
内径百分表
外径千分尺
|
内径百分表
外径千分尺
|
内径百分表
外径千分尺
|
测量范围
|
100~1400
|
35-50
|
100-250
|
100-250
|
|
最大误差
|
?0.027
|
0.020
|
0.025
|
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